废旧塑料、废弃纤维摇身一变，成为汽车内饰、高铁基建、环保滤材的核心原料；车间光伏铺满屋顶、能耗数据实时跳动、整条产线节水节电全流程闭环……

今天，我们走进国家级绿色工厂——

湖北博韬合纤股份有限公司

（厂区全景图）

跟随工作人员参观整条生产线的绿色工艺——

原料区整齐码放着回收来的废塑料、废旧纤维，经叉车转运、烘干除水后送入纺丝设备，细丝源源不断 “吐” 出，如同顺滑长发；再经过牵伸、卷曲、烘干定型、切断、打包，一包包规整再生纤维成品整齐入库，全程无多余浪费。

公司行政人事经理徐晓洪介绍，从原料到成品，每一道工序都嵌入节能改造：淘汰了传统电阻丝加热，替换电磁加热、纳米红外节能发热圈，大幅降低热损耗；牵伸设备直流电机改交流电机，打包机主油泵加装变频器，按需启停杜绝空耗； 纯净水设备废水统一回收至储水罐利用； 推进产线并线扩容，增加纺丝位提升产能，同步压低吨丝综合能耗。

一系列硬核改造落地后，企业丙纶短纤单位产品综合能耗仅90KG 标煤，远低于行业平均水平。

智慧能源平台，碳耗一目了然

2025 年上半年，企业建成能源管理数字化平台，打通省级能耗监测系统。一级总表数据实时同步省级平台，二、三级计量表精准抓取每条生产线电、蒸汽、用水消耗，能耗异常自动预警，依托海量数据精准核算碳排放指标，让每一度电、每一吨蒸汽都可追溯、可管控，告别粗放式生产。

（能源平台图）

硬件低碳改造，从源头削减排放

公司车间屋面有8万平方米用于光伏发电，自用光伏发电占总用电量的20%，大幅压低了用电成本与碳强度。同时，公司优化供热方案，外购工业蒸汽替代天然气，从源头减少燃烧污染物排放，同步淘汰数十台老旧高耗能电机、空压机、变电设备，自获评国家级绿色工厂以来，全厂整体能耗下降超 10%，生产成本同步缩减。

再生纤维 + 独家核心技术，打通国内外市场

绿色转型不止降耗，更靠产品硬实力站稳赛道。

公司现有两条再生涤纶生产线，年产 18000 吨有色再生涤纶，全部采用废旧纤维、回收塑料作为原料。相较于原生纤维，再生有色纤维生产工艺难度更高、技术门槛严苛，产品主要用于高端汽车内饰配套。公司还大力布局再生丙纶纤维，就地消化周边废塑料资源，也契合绿色采购政策，更是打开海外出口市场的核心利器。目前，企业手握六大权威认证，其中 GRS、OEKO-TEX 国际认证成为对接海外客户、拓展外贸订单的 “绿色通行证”。2025 年，公司自主研发的耐光老化、阻燃低收缩聚丙烯短纤维核心技术斩获纺织行业协会科技进步一等奖。

依托技术进步，公司市场版图持续拓宽，从汽车内饰延伸至土工布、家居材料，正瞄准军工、航天高性能纤维新材料攻坚，突破行业技术卡点。

再生丝，低碳路。从废旧塑料到高端功能纤维，湖北博韬合纤以技术创新为笔、循环经济为底色，走出了一条绿色转型路径。未来，这家国家级绿色工厂还将持续深耕再生纤维、攻坚前沿新材料，以绿色智造赋能高质量发展。（记者：周桂 周芳）